Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2022-10-21 Herkunft:Powered
Plastikform in der Kunststoffverarbeitung Netzt sich in einer sehr wichtigen Position, einem Schimmeldesignniveau und einer Produktionskapazität auch den industriellen Standard eines Landes wider. In den letzten Jahren ist die Produktion von Kunststoffform und das Entwicklungsniveau sehr schnell, hohe Effizienz, Automatisierung, Große, Präzision und lange Lebensdauer der Form, die einen zunehmenden Anteil der folgenden Aussagen aus den Schimmelpilzdesign, Verarbeitungsmethoden, Verarbeitungsgeräten, verantwortlich gemacht hat, Geräte, Verarbeitungsgeräte, Oberflächenbehandlung und andere Aspekte, um den Entwicklungsstatus der Form zusammenzufassen.
Gasunterstütztes Formen und gasunterstütztes Formteilen sind keine neue Technologie, aber in den letzten Jahren wurde eine rasante Entwicklung und die Entstehung einiger neuer Methoden stattgefunden. Verflüssiges Gas -Assisted Injection ist eine vorgeheizte spezielle, verdampfbare Flüssigkeit, die aus dem Spray in die Kunststoffschmelze injiziert wird. Die Flüssigkeit wird in der Formhöhle erhitzt und durch Verdampfung erweitert, wodurch das Produkt hohl wird und die Schmelze auf die Oberfläche des Formhöhlenhöhle drückt, dieses Verfahren, diese Methode, diese Methode, die Methode drückt Kann für jeden Thermoplastik verwendet werden. Vibration gasunterstützte Injektion besteht darin, Vibrationsenergie auf die plastische Schmelze aufzutragen, indem das Produkt komprimiertes Gas oszilliert, um den Zweck der Steuerung der Mikrostruktur des Produkts und der Verbesserung der Leistung des Produkts zu erreichen. Einige Hersteller konvertieren das in gasunterstützte Formen verwendete Gas, um dünnere Produkte zu bilden, und produzieren auch große hohle Produkte.
Push-Pull-Formform, zwei oder mehr Kanäle um den Formhohlraum öffnen und mit zwei oder mehr Einspritzvorrichtungen oder Kolben verbunden sind, die sich vor der Schmelzhärtung nach der Injektion hin und her bewegen können Um die Schmelze in den Hohlraum zu drücken und zu ziehen, wird diese Technologie als dynamische Druckabbau-Technologie bezeichnet. Der Zweck besteht darin, das Problem zu vermeiden, dass dicke Produkte mit herkömmlichen Formmethoden eine große Schrumpfung aufweisen.
Hochdruckformung Dünnschalen-Produkte, dünne Schalenprodukte sind im Allgemeinen lange Prozessverhältnisprodukte, mehr Multi-Punkte-Gate-Form, aber ein Multi-Punkt in das Gießen führt zu Schmelzfugen, denn einige transparente Produkte beeinflussen ihren visuellen Effekt, einen einzelnen Punkt in das Gießen und nicht Einfach zu füllen, den Hohlraum zu füllen, können Sie mit dieser Technologie mit Hochdruck-Formtechnologie wie der US-Luftwaffe wie der US-Luftwaffe mit dieser Technologie die PC-Autowindscheibe produzieren, die mit dieser Technologie produziert werden. Druckformungsinjektionsdruck beträgt im Allgemeinen mehr als 200 mPa, sodass das Formmaterial auch einen hohen Jungmodul mit hoher Festigkeit auswählen sollte, nur Hochdruckformmaterial ist der Schlüssel zur Steuerung der Formtemperatur. Zusätzlich zur Aufmerksamkeit des Abgashöhlenhöhlenabgas Seien Sie glatt. Andernfalls führt die Hochgeschwindigkeitsinjektion zu einem schlechten Auspuff mit dem Plastik.
Heiße Läuferform: In der Multi-Cavity-Form immer mehr Einsatz von Hot Runner-Technologie ist die Dynamik in der Abschnittstechnologie ein Highlight der Formtechnologie. Dies bedeutet, dass der Plastikfluss durch ein Nadelventil reguliert wird, das für die Einspritzzeit, den Injektionsdruck und andere Parameter für jedes Tor separat eingestellt werden kann, was eine ausgewogene und optimale Qualitätssicherung der Injektion ermöglicht. Ein Drucksensor im Durchflusskanal zeichnet kontinuierlich den Druckpegel im Kanal auf, wodurch die Nadelventilposition und der Schmelzdruck eingestellt werden können.
Formen für Kerninjektionsformungen: Bei dieser Methode wird ein schmelzbarer Kern aus einer niedrigen Schmelzpunktlegierung in eine Form als Einsatz zum Injektionsleisten gelegt. Der schmelzbare Kern wird dann entfernt, indem das Produkt mit dem schmelsiblen Kern erhitzt wird. Diese Formmethode wird für Produkte mit komplexen hohlen Formen wie Ölrohren oder Abgasrohre für Automobile und andere komplex geformte, hohle Kernteile verwendet. Andere Produkte, die mit dieser Art von Schimmel geformt sind, sind: Tennisschlägergriff, Automobilwasserpumpe, Zentrifugal -Heißwasserpumpe und Ölpumpe des Raumfahrzeugs usw.
Injektions-/Kompressionsformen: Injektions-/Kompressionsformteile können zu geringem Spannung führen. Optische Eigenschaften guter Produkte, der Prozess ist: Schimmelpreis (aber die dynamische feste Form ist nicht vollständig geschlossen, wobei ein Spalt für die spätere Komprimierung hinterlässt), die Injektion von Schmelzen, Sekundärformabschluss (d. H. Kompression, so dass die Schmelze in der verdichteten Schimmel), Kühlung, Öffnen der Form und Demolding. Beim Schimmelpilzdesign sollte beachtet werden, dass die Struktur der Form, da die Form zu Beginn des Schimmelpilzschlusses nicht vollständig geschlossen ist, den Überlauf des Materials während der Injektion verhindern sollte.
Laminierte Form: Mehrere Hohlräume sind in der Schließseite anstelle von mehreren Hohlräumen in derselben Ebene überlappend, was der plastifizierenden Fähigkeit der Injektionsmaschine volles Spiel verleihen kann, und diese Art von Schimmel wird im Allgemeinen in heißen Läuferformen verwendet, die das erheblich verbessern können Effizienz.
Schichtprodukte Injektionsform: Schichtprodukte Injektionsformung sowohl Koextrusionsform- als auch Injektionsformmerkmale, kann eine Dicke verschiedener Materialien für die Produkt-Mehrschicht-Kombination der Produkte erreichen. Die Dicke jeder Schicht kann nur 0,1 bis 10 mm Schichtzahl betragen können Tausende erreichen. Dieser Würfel ist eigentlich eine Kombination aus Injektionssterben und einer mehrstufigen Co-Extrusion-Würfel.
Schimmelpilzform (DSI): Diese Methode kann geformte hohle Produkte sein, aber auch eine Vielzahl von Materialverbundprodukten formt. Das Verfahren ist: geschlossene Form (für hohle Produkte, die beiden Hohlraumhälften befinden sich in verschiedenen Positionen), die Injektion, Schimmelbewegung zu den beiden Hohlraumhälften In der Mitte der Injektion in Kombination mit den beiden Hohlraumhälften des Harzes weisen diese Methode zum Formen von Produkten im Vergleich zu Blasformprodukten eine gute Oberflächengenauigkeit, eine hohe dimensionale Genauigkeit, eine gleichmäßige Wandstärke und die Entwurfsfreiheit auf. Wandstärke Gleichmäßigkeit, Designfreiheit und andere Vorteile.
Aluminiumform: Ein herausragender Punkt in der Kunststoffherstellungstechnologie ist die Anwendung von Aluminiummaterial
Hochgeschwindigkeitsfräsen: Derzeit hat Hochgeschwindigkeitsschnitte in das Gebiet der Präzisionsbearbeitung eingegeben, seine Positionierungsgenauigkeit wurde auf {+25um} verbessert, wobei die Verwendung von flüssiger hydrostatischer Lagerung von Hochgeschwindigkeits-Elektrospindel-Drehgenauigkeit von 0,2 ° C oder weniger, Werkzeugmaschine Spindeldrehzahl verbessert wurde Bis zu 100.000 R/min, die Verwendung von Lufthydrostatik-Lagern mit Hochgeschwindigkeits-Elektrospindel-Drehungen bis zu 200. 60 m/min, wenn die Verwendung einer großen Führung und des Kugelschraubens und des Hochgeschwindigkeits-Servomotors, des linearen Motors und der präzisen linearen Führung sogar 60 ~ 120 m/min erreichen kann. Tooländerungszeit auf 1 ~ 2 Seine Verarbeitungsrauheit RA <1UM. In Kombination mit neuen Werkzeugen (Metallkeramikwerkzeuge, PCBN -Werkzeuge, speziellen Hard- und Gold -Werkzeugen usw.) können auch eine Härte von 60 Stunden verarbeitet werden. Materialien. Die Temperatur des Bearbeitungsprozesses steigt nur etwa 3 Grad, und die thermische Form ist sehr klein, insbesondere für die Bildung von Materialien, die für die thermische Verformung der Temperatur (wie Magnesiumlegierung usw.) empfindlich sind. Hochgeschwindigkeits-Schneidgeschwindigkeit in 5 ~ 100 m / s kann die Spiegeloberfläche drehen und Spiegeloberflächenmahlen von Formteilen vollständig erreichen. Zusätzlich ist die Schnittkraft klein, kann dünnwandige und starre schlechte Teile verarbeiten.
Laserschweißen: Laserschweißgeräte können verwendet werden, um die Form oder Schmelzmetallschicht zu reparieren, um den Verschleißfestigkeit der Form zu erhöhen. Mikroskopische Schweißzeit von nur 10 bis 9 Sekunden, wodurch Wärmeübertragung in die angrenzenden Bereiche der Schweißverbindung vermieden wird. Das allgemeine Laserschweißverfahren wird verwendet. Dies führt weder zu Veränderungen in der metallurgischen Organisation und den Eigenschaften des Materials noch verursacht es Verzierungen, Verformungen oder Risse usw.
EDM -Mahling: Auch als EDM -Technologie bekannt. Es ist die Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsrotation einer einfachen Rohrelektrode für die zweidimensionale oder dreidimensionale Konturverarbeitung und muss daher nicht mehr komplexe Formelektroden erstellen.
Dreidimensionale Mikromachining (DEM) -Technologie: Die DEM -Technologie überwindet die Nachteile langer und teurer Bearbeitungszyklen der LIGA -Technologie, indem sie drei Hauptprozesse kombinieren: Tiefe Ätzen, Mikro -Elektroforming und Mikroreplikation. Es ist möglich, Formen für Mikroteile wie Zahnräder mit einer Dicke von nur 100um zu erzeugen.
Präzise Bildung von dreidimensionalen Hohlräumen und Spiegel-Elektrofeuer-Verarbeitung Integration Nur Technologie: Die Methode zur Zugabe von festem Mikrofeinpulver zum normalen Kerosin-Arbeitsfluid wird verwendet, um den Zwischenpoligenabstand des Finishings zu erhöhen, den Elektro-Vacancy-Effekt zu verringern und die Dispersion des Entladungskanals zu erhöhen, was zu einer guten Chipentfernung und einer stabilen Entladung führen kann , verbesserte Verarbeitungseffizienz und effektive Reduzierung der Rauheit der verarbeiteten Oberfläche. Gleichzeitig kann die Verwendung von gemischtem Pulverarbeitsflüssigkeit auch eine hohe Härteschicht auf der Oberfläche des Formwerkstücks bilden, um die Härte und den Verschleißfestigkeit der Formhohlraumoberfläche zu verbessern.
Um die Lebensdauer der Form zu verbessern, finden Sie neben den herkömmlichen Wärmebehandlungsmethoden einige häufige Schimmelpilzflächenbehandlungs- und Stärkungstechniken.
Chemische Behandlung, deren Entwicklungstrend ist von der Infiltration von Einzelelementen bis zu mehreren Elementen bis hin zur Co-Infiltration mit mehreren Elementen, zusammenhängende Infiltrationsentwicklung, aus der allgemeinen Expansion, verstreute Infiltration bis zur chemischen Dampfablagerung (PVD), der Ablagerung der chemischen Dampfdampf (PCVD) (PCVD Das wartet auf Ionendampfabscheidung).
Laseroberflächenbehandlung: 1 Verwenden Sie den Laserstrahl, um eine extrem hohe Heizgeschwindigkeit zu erhalten, um die Oberflächenlöschung von Metallmaterialien zu erreichen. In der Oberfläche, um hohe Kohlenstoff-sehr feine Martensitkristalle, Härte als herkömmliche Quenching-Schicht um 15% ~ 20% höher zu erhalten, während sich die Herzorganisation nicht ändert Schicht. Nach dem Ungeladung mit CRWMN -Verbundpulver beträgt der Volumenverschleiß 1/10 der von CRWMN, und die Lebensdauer wird um das 14 -fache erhöht.
Laserschmelzbehandlung Ist die Verwendung einer hohen Energiedichte des Laserstrahls, um die Oberfläche der Metallkühlungsbehandlungsorganisation zu schmelzen, so dass die Metalloberflächenschicht aufgrund der Erwärmung und Kühlung der Oberflächenschicht eine Schicht aus flüssiger Metallkühlorganisation bildet Schnell, so dass die erhaltene Organisation sehr gut ist, wenn die Kühlrate durch das äußere Medium, um ausreichend zu erreichen, den Kristallisationsprozess und die Bildung des amorphen Zustands hemmen kann Verglasung.
Seltenerdelemente Oberflächenverstärkung: Dies kann die Oberflächenstruktur, die physikalischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften des Stahls usw. verbessern. Sie kann die Penetrationsrate um 25% bis 30% erhöhen und die Verarbeitungszeit um mehr als 1/3 verkürzen. Hauptsächlich gibt es Carbon Coextrusion Seltener erd, Seltener erd Kohlenstoff und Stickstoffkoextrusion, Bor -Koextrusion von Seltener erd, Seltenerdbor und Aluminiumkoextrusion usw.
Chemische Beschichtung: Durch das chemische Testmesser in der Lösung von Ni p B, wie z. B. Reduktionsniederschlag auf der Oberfläche des Metalls, um die Ni-P, Ni-B usw. zu erhalten, legierte die Legierungsbeschichtung auf der Metalloberfläche. Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Metalls, der Kerzenresistenz und der Prozessleistung usw., auch als autokatalytisches Reduktionsplatz, keine Elektroplatte usw. bekannt, usw.
Nanosaumbehandlung: Es handelt sich um eine Technologie, die auf Nanomaterialien und anderen niedrigdimensionalen Nichtgleichgewichtsmaterialien für einen bestimmten Zeitraum durch spezifische Verarbeitungstechniken für einen bestimmten Zeitraum durch spezifische Verarbeitungstechniken festgelegt wird, um die feste Oberfläche zu stärken oder die zu geben oder die Neue Funktionen ermitteln.
(1) Die Nanokompositbeschichtung wird durch Zugabe von nulldimensionalem oder eindimensionalem nanoplasmonischem Pulvermaterial zu der herkömmlichen Elektrokörperlösung zur Bildung einer Nanokompositbeschichtung gebildet. Nanomaterialien können auch für Verschleiß-resistente Verbundbeschichtungen wie N-Zro2-Nanopäder-Materialien verwendet werden, die zu Ni-W-B-Amorphen-Verbundbeschichtungen zugesetzt werden können Die Beschichtung stieg um das 2- bis 3-fache. Verschleiß-resistenter Lebensunterhalt und Härte werden ebenfalls erheblich verbessert.
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Der Prozess der Schmelzinjektionsformmethode ist eine Metallschmelzschicht auf der Oberfläche des Prototyps zu bilden, und dann wird die Schmelzschicht verstärkt, und die Schmelze wird entfernt, um eine Metallform zu erhalten, wobei ein hohes Schmelzpoint -Schmelzmaterial die Form der Formoberfläche von 63 Stunden machen kann.
Direct Rapid Manufacturing Metal Form (DRMT) -Methoden (DRMT) sind: Laser als Wärmequelle des selektiven Lasersinters (SLS) und Laserbasis-Schmelzstapelmethode (Objektiv), Plasma-Bogen usw. als Wärmequelle für Fusionsmethoden (PDM), Injektionsformteile dreidimensionaler Druck (3DP) und Methode (3DP) Metallblech LOM -Technologie, SLS -Schimmelpilzgenauigkeit hat sich verbessert. Die Schrumpfung wurde von den ursprünglichen 1% auf weniger als 0,2% reduziert. Die Dichte der Linsenherstellung und die mechanischen Eigenschaften als die SLS -Methode ist eine große Verbesserung, aber es gibt immer noch etwa 5% Porosität. Es ist nur für die Herstellung einfacher Geometrie geeignet der Teile oder Schimmel.
Formablagerung Herstellungsmethode (SDM)unter Verwendung des Schweißprinzips zum Schmelzen des Schweißmaterials (Draht) und mit dem Wärmespray-Prinzip, um ultrahoch-hohe Temperaturmolzentröpfchen abgelagert zu machen, um eine heilige Heilungsbindung zwischen den Schichten zu erreichen.
