Was ist Injektionsformprozess?

Das Injektionsformprozess von Kunststoffteilen Enthält hauptsächlich 6 Stufen: Schimmelschließung - Füllung - (gasunterstützte, wasserunterstützte) Druckeinhaltung - Kühlung - Eröffnung der Form - Demolding.

Injektionsformprozessfüllungsphase

Das Füllen ist der erste Schritt im gesamten Injektionsformzyklus, und die Zeit wird ab dem Zeitpunkt, an dem die Form geschlossen ist, bis zu dem Zeitpunkt, an dem die Schimmelpilzhöhle auf etwa 95%gefüllt ist. Theoretisch, je kürzer die Füllzeit, desto höher ist die Formeffizienz; In der tatsächlichen Produktion unterliegt die Formenzeit jedoch vielen Bedingungen.

Hochgeschwindigkeitsfüllung. Hochgeschwindigkeitsfüllung mit hoher Schergeschwindigkeit, Kunststoff aufgrund des Scherverdünnungseffekts und des Vorhandenseins der Viskosität, so dass sich der Gesamtströmungswiderstand gegen die Reduzierung von Strömungsbeständigkeit; Der lokale viskose Erwärmungseffekt macht auch die Dicke der Härtungsschicht dünner. Daher hängt das Füllverhalten in der Durchflussregelphase häufig von der zu füllenden Volumengröße ab. Das heißt, in der Durchflussregelphase ist der Scherverdünnungseffekt der Schmelze aufgrund der hohen Geschwindigkeitsfüllung häufig groß, während der Kühlungseffekt dünner Wände nicht offensichtlich ist, sodass die Nützlichkeit der Geschwindigkeit vorherrscht.

Niedrige Füllung. Die geringe Geschwindigkeitsfüllung mit Wärmeübertragung hat eine niedrigere Schergeschwindigkeit, eine höhere lokale Viskosität und einen höheren Durchflusswiderstand. Aufgrund der langsameren Rate des thermoplastischen Nachschubs ist der Fluss langsamer, so dass der Wärmeübertragungseffekt stärker ist und die Wärme für die kalte Schimmelpilzwand schnell weggenommen wird. Zusammen mit einer relativ geringen Menge an viskoses Erwärmungsphänomen ist die Dicke der Härtungsschicht dicker und erhöht den Durchflusswiderstand des dünneren Teils der Wand weiter.

Injektionsformprozessdruckstufe

Während der Haltephase weist der Kunststoff aufgrund des ziemlich hohen Drucks teilweise komprimierbare Eigenschaften auf. Im höheren Druckbereich ist der Kunststoff dichter und hat eine höhere Dichte; Im unteren Druckbereich ist der Kunststoff lockerer und hat eine geringere Dichte, wodurch sich die Dichteverteilung mit Position und Zeit ändert. Die plastische Flussrate ist während des Haltevorgangs sehr niedrig, und der Durchfluss spielt keine dominierende Rolle mehr. Der Druck ist der Hauptfaktor, der den Haltevorgang beeinflusst. Der Kunststoff hat den Formhohlraum während des Haltevorgangs gefüllt, und die allmählich gehärtete Schmelze wird zu diesem Zeitpunkt als Medium zum Übertragen von Druck verwendet.

Bei der Auswahl der Injektionsformmaschine sollten Sie die Injektionsformmaschine mit ausreichend ausreichend Klemmkraft auswählen, um das Phänomen der steigenden Form zu verhindern, und können effektiv Druckeinhaltung durchführen.

Bei den neuen Injektionsformumgebungsbedingungen müssen wir einen neuen Injektionsformprozess berücksichtigen, wie z.

Kühlphase des Injektionsformprozesses

Der Formzyklus von Spritzguss besteht aus Schimmelpilzschließzeit, Füllzeit, Haltzeit, Kühlzeit und Demoldungszeit. Unter ihnen macht die Kühlzeit den größten Anteil aus, der etwa 70% bis 80% beträgt. Daher wirkt sich die Kühlzeit direkt auf die Länge des Formzyklus und die Ausbeute von Kunststoffprodukten aus. Die Temperatur von Kunststoffprodukten in der Demoldungsstufe sollte auf eine Temperatur abgekühlt werden, die niedriger ist als die Wärmeverformungstemperatur von Kunststoffprodukten, um die Entspannung von Kunststoffprodukten aufgrund von Restspannungen oder Verkehrsfunktionen und Verformungen zu verhindern, die durch externe Demoldungskräfte verursacht werden.

Faktoren, die die Kühlrate des Produkts beeinflussen, sind

Aspekte des Kunststoffproduktdesigns. Hauptsächlich die Wandstärke von Plastikprodukten. Je größer die Dicke des Produkts, desto länger die Kühlzeit. Im Allgemeinen ist die Kühlzeit proportional zum Quadrat der Dicke des Plastikprodukts oder proportional zum 1,6 -fachen des maximalen Läuferdurchmessers. Das heißt, die Verdoppelung der Dicke des Plastikprodukts erhöht die Kühlzeit um das 4 -fache.

Schimmelmaterial und seine Kühlmethode. Schimmelpilzmaterial, einschließlich Schimmelpilzkern, Hohlraummaterial und Schimmelpilzmaterial, hat einen großen Einfluss auf die Kühlrate. Je höher der Wärmeleitungskoeffizient des Formmaterials ist, desto besser ist die Auswirkung der Wärmeübertragung von Kunststoff in der Einheitszeit und desto kürzer die Kühlzeit.

Die Art der Konfiguration der Wasserrohrkühlung. Je näher das Kühlwasserrohr am Schimmelpilzhöhle liegt, desto größer ist der Durchmesser des Rohrs und desto mehr die Zahl, desto besser der Kühlungseffekt und desto kürzer die Kühlzeit.

Kühlmittelflussrate. Je größer der Fluss des Kühlwassers ist, desto besser ist die Auswirkung des Kühlwassers, um die Wärme durch thermische Konvektion wegzunehmen.

Die Natur des Kühlmittels. Der Viskositäts- und Wärmeübertragungskoeffizient des Kühlmittels beeinflusst auch den Wärmeübertragungseffekt der Form. Je niedriger die Viskosität des Kühlmittels, desto höher der Wärmeübertragungskoeffizient, desto niedriger die Temperatur, desto besser der Kühlungseffekt.

Plastikauswahl. Der Plastik ist ein Maß dafür, wie schnell der Kunststoff Wärme von einem heißen Ort bis zu einem kalten Ort durchführt. Je höher die thermische Leitfähigkeit des Kunststoffs, desto besser die thermische Leitfähigkeit oder desto niedriger die spezifische Wärme des Kunststoffs, desto leichter die Temperaturänderung, sodass die Wärme leicht entkommen kann, desto besser die thermische Leitfähigkeit und desto kürzer die Kühlzeit erforderlich.

Verarbeitungsparameter Einstellung. Je höher die Materialtemperatur, desto höher die Formtemperatur, desto niedriger die Ausschleudertemperatur desto länger die Kühlzeit erforderlich.

Injektionsformprozess Demolding Stufe

Demolding ist der letzte Teil des Injektionsformzyklus. Obwohl die Produkte kalt sind, hat das Demolding immer noch wichtige Auswirkungen auf die Qualität der Produkte. Unsachgemäße Demolding kann zu einer ungleichmäßigen Kraft während des Demoldings und einer Verformung der Produkte beim Auswurf führen.

Es gibt zwei Hauptmethoden, um zu enttäuschen: obere Bar -Deparing und Stripping Plate Degroulding. Bei der Gestaltung der Form sollten wir die geeignete Entmigselungsmethode entsprechend den strukturellen Merkmalen des Produkts auswählen, um die Produktqualität zu gewährleisten.