Was ist Plastikspritzform und wie funktioniert es?

Injektionsformprozess

Der Injektionsformprozess besteht hauptsächlich aus 6 Stufen, einschließlich Schimmelschließung - Füllung - Haltendruck - Kühlung - Schimmelpilzöffnung - Anmeldung. Diese sechs Stufen bestimmen direkt die Formqualität der Produkte, und diese sechs Stufen sind ein vollständiger und kontinuierlicher Prozess.

Injektionsformprozess - Füllstufe

Das Füllen ist der erste Schritt im gesamten Injektionsformzyklus, und die Zeit wird vom Beginn des Injektionsforms gezählt, wenn die Form geschlossen ist, bis der Schimmelpilzhöhle auf etwa 95%gefüllt ist. Theoretisch, je kürzer die Füllzeit, desto höher ist die Formeffizienz; In der tatsächlichen Produktion unterliegt die Formenzeit jedoch vielen Bedingungen.

Hochgeschwindigkeitsfüllung. Hochgeschwindigkeitsfüllung mit hoher Schergeschwindigkeit, Kunststoff aufgrund des Scherverdünnungseffekts und des Vorhandenseins der Viskosität, so dass sich der Gesamtströmungswiderstand gegen die Reduzierung von Strömungsbeständigkeit; Der lokale viskose Erwärmungseffekt macht auch die Dicke der Härtungsschicht dünner. Daher hängt das Füllverhalten in der Durchflussregelphase häufig von der zu füllenden Volumengröße ab. Das heißt, in der Durchflussregelphase ist der Scherverdünnungseffekt der Schmelze aufgrund der hohen Geschwindigkeitsfüllung häufig groß, während der Kühlungseffekt dünner Wände nicht offensichtlich ist, sodass die Nützlichkeit der Geschwindigkeit vorherrscht.

Niedrige Füllung. Die geringe Geschwindigkeitsfüllung mit Wärmeübertragung hat eine niedrigere Schergeschwindigkeit, eine höhere lokale Viskosität und einen höheren Durchflusswiderstand. Aufgrund der langsameren Rate des thermoplastischen Nachschubs ist der Fluss langsamer, so dass der Wärmeübertragungseffekt stärker ist und die Wärme für die kalte Schimmelpilzwand schnell weggenommen wird. Zusammen mit einer geringeren Menge an viskoses Erwärmungsphänomen ist die Dicke der Härtungsschicht dicker und erhöht den Flusswiderstand am dünneren Teil der Wand weiter.

Aufgrund des Brunnenflusses vor der Strömungswelle der plastischen Polymerkettenreihe bis zu fast parallel zur Vorderseite der Flusswelle. Wenn sich die beiden geschmolzenen Kunststoffe schneiden, sind die Polymerketten an der Kontaktfläche parallel zueinander; zusammen mit der unterschiedlichen Natur der beiden geschmolzenen Kunststoffe, was zu einer mikroskopisch schlechten Strukturfestigkeit des Schmelzschnittraums führt. Wenn der Teil in einem ordnungsgemäßen Winkel unter Licht platziert und mit bloßem Auge beobachtet wird, ist festzustellen, dass es offensichtliche Gelenklinien gibt, die der Bildungsmechanismus von Schmelzmarkierungen sind. Die Fusionsmarkierungen beeinflussen nicht nur das Aussehen des plastischen Teils, sondern weisen auch eine lose Mikrostruktur auf, die leicht zu Spannungskonzentration führen kann, wodurch die Festigkeit des Teils verringert und es zu Bruch führt.

Im Allgemeinen ist die Stärke der Fusionsmarkierungen besser, wenn die Fusion im Hochtemperaturbereich hergestellt wird. Darüber hinaus liegt die Temperatur der beiden Schmelzstränge im Hochtemperaturbereich nahe beieinander, und die thermischen Eigenschaften der Schmelze sind fast gleich, was die Festigkeit des Fusionsbereichs erhöht. Im Gegenteil, im Bereich der niedrigen Temperatur ist die Fusionsfestigkeit schlecht.

Injektionsformprozess - Haltestufe

Die Rolle der Haltestufe besteht darin, kontinuierlich Druck ausüben, um die Schmelze zu verdichten und die Dichte des Kunststoffs zu erhöhen, um das Schrumpfverhalten des Kunststoffs auszugleichen. Während des Haltedruckprozesses ist der Rückdruck höher, da der Formhohlraum bereits mit Kunststoff gefüllt ist. Bei der Haltedruckverdichtung kann sich die Schraube der Injektionsformmaschine nur langsam für eine kleine Bewegung vorwärts bewegen, und die Strömungsrate von Kunststoff ist ebenfalls langsamer, was als Haltendruckfluss bezeichnet wird. Wenn der Kunststoff durch die Formwand abgekühlt und geheilt wird, nimmt die Viskosität der Schmelze schnell zu, sodass der Widerstand in der Formhöhle großartig ist. In der späteren Phase des Haltedrucks nimmt die Materialdichte weiter zu und der geformte Teil wird allmählich gebildet. Die Haltedruckphase sollte fortgesetzt werden, bis das Tor geheilt und versiegelt ist. Zu diesem Zeitpunkt erreicht der Hohlraumdruck in der Haltedruckphase den höchsten Wert.

In der Haltephase ist der Kunststoff teilweise komprimierbar, da der Druck ziemlich hoch ist. Im höheren Druckbereich ist der Kunststoff dichter und die Dichte höher; Im unteren Druckbereich ist der Kunststoff lockerer und die Dichte ist niedriger, wodurch sich die Dichteverteilung mit Position und Zeit ändert. Die plastische Flussrate ist während des Haltevorgangs sehr niedrig, und der Durchfluss spielt keine dominierende Rolle mehr. Der Druck ist der Hauptfaktor, der den Haltevorgang beeinflusst. Während des Haltevorgangs wurde der Kunststoff mit dem Formhohlraum gefüllt, und die allmählich ausgehärtete Schmelze wird als Medium zum Übertragungsdruck verwendet. Der Druck in der Formhohlheit wird mit Hilfe von Kunststoff auf die Oberfläche der Formwand übertragen, wodurch die Form zum Öffnen der Form geöffnet wird und daher eine ordnungsgemäße Klemmkraft für die Schimmelpilzverriegelung erfordert.

In der neuen Injektionsformumgebung müssen wir einige neue Injektionsformprozesse berücksichtigen, wie z. B. gasunterstütztes Formteilen, wasserunterstützte Formteile, Schaumstoffausschusse usw.

Injektionsformprozess - Kühlstufe

In SpritzgussDas Design des Kühlsystems ist sehr wichtig. Dies liegt daran, dass nur wenn die geformten Kunststoffprodukte abgekühlt und auf eine bestimmte Starrheit geheilt werden, die Kunststoffprodukte aus der Form freigesetzt werden können, um eine Verformung aufgrund externer Kräfte zu vermeiden. Da die Kühlzeit etwa 70% bis 80% des gesamten Formzyklus ausmacht, kann ein gut gestaltetes Kühlsystem die Formenzeit erheblich verkürzen, die Produktivität der Injektionsform verbessern und die Kosten senken. Ungelöst gestaltete Kühlsystem macht die Formenzeit länger und erhöht die Kosten. Eine ungleichmäßige Kühlung führt zu dem Verziehen und Verformungen von Plastikprodukten.

Laut Experimenten wird die Wärme, die aus der Schmelze in die Form eintritt, in zwei Teilen emittiert, ein Teil von 5% wird durch Strahlung und Konvektion in die Atmosphäre übertragen, und die restlichen 95% werden von der Schmelze zur Form durchgeführt. Plastikprodukte in der Form aufgrund der Rolle des Kühlwasserrohrs, Wärme aus dem Kunststoff im Formhöhlen durch Wärmeleitung durch den Formrahmen zum Kühlwasserrohr und dann durch die thermische Konvektion durch das Kühlmittel weg. Die geringe Wärmemenge, die nicht vom Kühlwasser weggetragen wird, wird weiterhin in der Form durchgeführt, bis es nach dem Kontakt mit der Außenwelt in der Luft gelöst wird.

Der Formenzyklus von Injektionsleisten besteht aus Schimmelschließzeit, Füllzeit, Haltezeit, Kühlzeit und Demoldungszeit. Unter ihnen macht die Kühlzeit den größten Anteil aus, der etwa 70% bis 80% beträgt. Daher wirkt sich die Kühlzeit direkt auf die Länge des Formzyklus und die Ausbeute von Kunststoffprodukten aus. Die Temperatur von Kunststoffprodukten in der Demoldungsstufe sollte auf eine Temperatur abgekühlt werden, die niedriger ist als die Wärmeverformungstemperatur von Kunststoffprodukten, um die Entspannung von Kunststoffprodukten aufgrund von Restspannungen oder Verkehrsfunktionen und Verformungen zu verhindern, die durch externe Demoldungskräfte verursacht werden.

Faktoren, die die Kühlrate des Produkts beeinflussen, sind:

Aspekte des Kunststoffproduktdesigns. Hauptsächlich die Wandstärke von Plastikprodukten. Je größer die Dicke des Produkts, desto länger die Kühlzeit. Im Allgemeinen ist die Kühlzeit proportional zum Quadrat der Dicke des Plastikprodukts oder proportional zum 1,6 -fachen des maximalen Läuferdurchmessers. Das heißt, die Verdoppelung der Dicke des Plastikprodukts erhöht die Kühlzeit um das 4 -fache.

Schimmelmaterial und seine Kühlmethode. Schimmelpilzmaterial, einschließlich Schimmelpilzkern, Hohlraummaterial und Schimmelpilzmaterial, hat einen großen Einfluss auf die Kühlrate. Je höher der Wärmeleitungskoeffizient des Formmaterials ist, desto besser ist die Auswirkung der Wärmeübertragung von Kunststoff in der Einheitszeit und desto kürzer die Kühlzeit.

Die Art der Konfiguration der Wasserrohrkühlung. Je näher das Kühlwasserrohr am Schimmelpilzhöhle liegt, desto größer ist der Durchmesser des Rohrs und desto mehr die Zahl, desto besser der Kühlungseffekt und desto kürzer die Kühlzeit.

Kühlmittelflussrate. Je größer der Fluss des Kühlwassers ist, desto besser ist die Auswirkung des Kühlwassers, um die Wärme durch thermische Konvektion wegzunehmen.

Die Natur des Kühlmittels. Der Viskositäts- und Wärmeübertragungskoeffizient des Kühlmittels beeinflusst auch den Wärmeübertragungseffekt der Form. Je niedriger die Viskosität des Kühlmittels, desto höher der Wärmeübertragungskoeffizient, desto niedriger die Temperatur, desto besser der Kühlungseffekt.

Plastikauswahl. Der Plastik ist ein Maß dafür, wie schnell der Kunststoff Wärme von einem heißen Ort bis zu einem kalten Ort durchführt. Je höher die thermische Leitfähigkeit des Kunststoffs, desto besser die thermische Leitfähigkeit oder desto niedriger die spezifische Wärme des Kunststoffs, desto leichter die Temperaturänderung, sodass die Wärme leicht entkommen kann, desto besser die thermische Leitfähigkeit und desto kürzer die Kühlzeit erforderlich.

Verarbeitungsparameter Einstellung. Je höher die Materialtemperatur, desto höher die Formtemperatur, desto niedriger die Ausschleudertemperatur desto länger die Kühlzeit erforderlich.

Designregeln des Kühlsystems:

Der Kühlkanal sollte so gestaltet werden, dass der Kühlungseffekt gleichmäßig und schnell ist.

Der Zweck des Kühlsystems besteht darin, die ordnungsgemäße und effiziente Kühlung der Form aufrechtzuerhalten. Kühllöcher sollten von Standardgröße sein, um die Verarbeitung und Montage zu erleichtern.

Beim Entwerfen eines Kühlsystems muss der Formgestalter die folgenden Entwurfsparameter basierend auf der Wandstärke und dem Volumen des geformten Teils bestimmen - die Position und Größe der Kühllöcher, die Länge der Löcher, die Art der Löcher, die Konfiguration und die Konfiguration und Anschluss der Löcher und der Fließrate und der Wärmeübertragungseigenschaften des Kühlmittels.

Injektionsformprozess - Demolding -Phase

Demolding ist der letzte Teil eines Injektionsformzyklus. Obwohl das Produkt kalt ist, hat Demolding immer noch wichtige Auswirkungen auf die Qualität des Produkts. Eine unsachgemäße Demolding kann zu einer ungleichmäßigen Kraft während des Entmusses und der Verformung des Produkts während des Ausschlusses führen. Es gibt zwei Hauptmethoden, um zu enttäuschen: obere Bar -Deparing und Stripping Plate Degroulding. Bei der Gestaltung der Form sollten wir die geeignete Entmigselungsmethode entsprechend den strukturellen Merkmalen des Produkts auswählen, um die Produktqualität zu gewährleisten.

Für Formen mit der oberen Stange sollte die obere Stange so gleichmäßig wie möglich eingestellt werden, und die Position sollte am Ort mit dem größten Freisetzungswiderstand und der größten Festigkeit und Steifheit des plastischen Teils ausgewählt werden, um Verformungen und Beschädigungen des plastischen Teils zu vermeiden .

Die Strippplatte wird im Allgemeinen für die Entmoldung von dünnwandigen Behältern und transparenten Produkten von Tiefkaven verwendet, die keine Spuren von Push-Stab zulässt. Die Eigenschaften dieses Mechanismus sind große und gleichmäßige Demoldungskraft, glatte Bewegung und keine offensichtlichen Spuren, die zurückgelassen werden.