Prozessfluss des Injektionsformdienstes

Das Injektionsformprozess Enthält hauptsächlich sechs Stufen wie Kompakting --- gefüllte Druckkühlung-Mold-Eröffnung. Diese 6 Phasen bestimmen direkt die Qualität des Produkts, und diese 6 Phasen sind ein vollständiger kontinuierlicher Prozess. Dieses Kapitel konzentriert sich auf die drei Phasen des Füllens, Haltens, Abkühlens.

Hier ist die Inhaltsliste:

Füllphase

Druckhaltephase

Kühlphase

Füllphase

Die Füllung ist der erste Schritt im gesamten Injektionszyklusprozess, und die Zeit des Schimmelpilzschließung beginnt mit der Form bis zur Formhöhle, um etwa 95%zu füllen. Je kürzer die Füllzeit ist, desto höher ist die Formeffizienz; In der tatsächlichen Produktion unterliegt die Formzeit (oder die Injektionsgeschwindigkeit) jedoch vielen Bedingungen.

Hochgeschwindigkeitsfüllung: Hochgeschwindigkeitsfüllungszeit ist hoch, der Kunststoff hat eine Abnahme der Viskosität aufgrund von Scher und Ausdünnung, sodass der Gesamtströmungswiderstand gesenkt wird. Der lokale viskose Erwärmungseffekt ist dünner. Daher hängt das Füllverhalten in der Durchflussregelphase tendenziell vom Volumen des zu fundierten Volumens ab. Das heißt, in der Fließregelungsphase, da die Hochgeschwindigkeitsfüllung die Scherung und die dünne Wirkung der Schmelze oft groß sind und die Kühlung der dünnen Wand nicht offensichtlich ist .

Niedriggeschwindigkeitsfüllung: Wenn die Wärmeübertragung niedrige Geschwindigkeit steuert, ist die Schergeschwindigkeit niedrig, die lokale Viskosität hoch und der Durchflusswiderstand ist groß. Da die thermoplastische Ergänzungsrate langsam ist, ist die Strömung langsam, die Wärmeleitfähigkeit offensichtlicher und die Wärme schnell Bänder. Plus eine kleine Menge an viskoses Erwärmungsphänomen, die Härtungsschichtdicke ist dick und erhöht den Durchflusswiderstand des Wandabschnitts weiter.

Druckhaltephase

Die Rolle der Haltestufe besteht darin, kontinuierlich Druck, kompakte Schmelze auszuüben, die Kunststoffdichte (Enzyklopädie) zu erhöhen, um das Kontraktionsverhalten von Kunststoffen auszugleichen. Während des Pressungsprozesses ist der Rückendruck hoch, da die Formhöhle mit Kunststoff gefüllt wurde. Während des Druckverdichtungsprozesses kann sich die Schraube der Injektionsformmaschine nur langsam vorwärts bewegen, und die Durchflussrate des Kunststoffs ist ebenfalls langsam, und der Durchfluss wird als Druckfluss bezeichnet. Aufgrund des Hemmstadiums wird der Kunststoff durch die Formwand geheilt, und die Zunahme der Schmelzviskosität ist ebenfalls sehr schnell, sodass der Widerstand im Formhohlraum groß ist. In der späteren Stufe der Haltedichte steigt die Materialdichte weiter, die plastischen Teile werden allmählich gebildet, und die Druckphase sollte bis zum Abhärten des Tors fortgesetzt werden. Zu diesem Zeitpunkt erreicht der Hohlraumdruck in der Pressestufe den höchsten Wert.

Kühlphase

In InjektionsformformenDas Design des Kühlsystems ist sehr wichtig. Dies liegt daran, dass der geformte plastische Artikel nur zu einer bestimmten Starrheit geheilt wird und der plastische Artikel aufgrund von externer Kraft nach dem Entsetzen deformiert werden kann. Da die Kühlzeit etwa 70% bis 80% des gesamten Formzyklus ausmacht, kann das gut gestaltete Kühlsystem die Formzeit erheblich verkürzen, die Injektionsproduktivität verbessern und die Kosten senken. Das unangemessene Design des Designs wird die geformte Zeit verleihen, die Kosten erhöhen. Die Abkühlung Unebenheit führt weiter zu einer Verformung von Kunststoffprodukten.

Nach dem Experiment wird ein Teil von 5% ausgestrahlt und der Durchfluss in die Atmosphäre übertragen, und die restlichen 95% werden von der Schmelze zur Form durchgeführt. Der Kunststoffartikel wirkt in der Form aufgrund des Kühlwasserrohrs, die Wärme wird durch die Wärmeleitung zum Kühlwasserrohr durch den Kunststoff im Formhöhlen geleitet, und dann wird die Kühlflüssigkeit weggenommen. Die Wärme, die nicht vom Kühlwasser weggenommen wird, wird weiterhin in der Form durchgeführt und nach dem Kontakt mit der Außenseite in der Luft gesenkt.

Der Formzyklus von Spritzguss besteht aus einer Formzeit, einer Füllzeit, einer Druckzeit, einer Kühlzeit und einer Demoldungszeit. Unter ihnen beträgt das maximal spezifische Gewicht der Kühlzeit ungefähr 70% bis 80%. Daher wirkt sich die Kühlzeit direkt auf das Wachstum und die Ertragsgröße des plastischen Produktformzyklus aus. Die Temperatur des plastischen Produkts sollte auf eine thermische Verformungstemperatur unterhalb des plastischen Artikels abgekühlt werden, um Verzerrungen und Verformungen zu verhindern, die durch die Entspannung oder Demoldung der externen Kraft verursacht werden, die durch Restspannung aufgrund von Restspannung verursacht wird.

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